10 askelta tehokkaampaan varastonhallintaan –

näin minimoit tehottomat työtunnit, viivästykset ja hävikin.

Varastonhallinnan optimointi on mielenkiintoinen aihe, jossa samankaltaiset haasteet koskettavat suurta osaa teollisuuden parissa toimivista yrityksistä. Kun nimikkeitä on paljon, niiden sijoittelu ja prosessien mutkaton kulku vaativat tuekseen selkeitä toimintamalleja ja niitä tukevia ohjelmistoja, joita käydään seuraavaksi läpi kymmenen vaiheen kautta.

Kantava ajatus toimintamallien taustalla on hyödyntää visuaalisia elementtejä prosesseja selkeyttämään. Jo kauan sitten viestinkulussa luotettiin visuaalisiin signaaleihin savumerkkien muodossa. Tällainen kommunikointi onkin vahvasti havainnollistavaa ja kasvattanut täten rooliaan nykyajan hektisissä työympäristöissä. Tutkimusten mukaan visuaalista kommunikointia ei kuitenkaan vielä hyödynnetä kovinkaan paljoa valmistavassa teollisuudessa. Meidän tavoitteemme on kuitenkin tarjota ratkaisuja juuri tähän – visuaalisten toimintamallien helppoon ja käyttäjälähtöiseen jalkauttamiseen.

LÄHTÖKOHTA – TUNNISTA HUKAT JA MUUNNA NE LISÄARVOA TUOTTAVAAN TYÖHÖN

Oppaamme päämäärä on auttaa minimoimaan turhaa työtä. Erilaisten hukkien eliminointi on myös tuotannon ja varastoinnin tehostamista ajavan Lean-menetelmän lähtökohta ja tyypillisiä hukkia esitellään seuraavaksi lyhyin esimerkein.

• Ylituotanto

Kun tuotteita valmistetaan liian paljon, liian nopeasti tai ennenaikaisesti, puhutaan ylituotannosta. Tällöin kasvatetaan inventaariota tarpeettomasti, mikä johtaa usein mm. osien turhiin liikutteluihin ja ylimääräisiin varastointikustannuksiin. 

• Odottaminen

Kun osia etsitään keräilyvaiheessa useista sijainneista, voi prosessin seuraavissa vaiheissa syntyä hukkaa odotukseen kuluvan ajan muodossa. Lisäksi, jos inventaario ei ole ajan tasalla, syntyy helposti osapuutteita keräilyssä ja kokoonpanossa. Tällaiset puutokset voivat seisauttaa koko prosessin, aiheuttaen kalliita lisätyövaiheita, odotusta ja pahimmillaan myöhästymisiä asiakkaalta.

• Kuljettaminen

Jos selkeitä sijainteja nimikkeille ei ole määritetty, osia voidaan viedä vääriin sijainteihin. Tästä syntyy tyypillisesti ylimääräisiä siirtymiä ja ajankulua. Myös erilaiset tarpeettomat uudelleenjärjestelyt, kuten siirrot isommalta lavalta pienemmälle tai päinvastoin, voidaan määritellä kuljetukseen kuuluviksi hukiksi.

• Prosessi

Mikäli välineet ja prosessit eivät vastaa standardeja, eivätkä prosessit kulje sulavasti, hukataan aikaa. Toisaalta jos prosesseihin sisältyy vaiheita, jotka eivät lisää tuotteelle arvoa, kutsutaan tätä yliprosessoinniksi ja tämä ylimääräinen kulutettu aika valuu hukkaan.

• Inventaario

Kun inventaario ei ole reaaliaikainen, saatetaan nimikkeitä ostaa varmuuden vuoksi. Jos tarkkoja sijainteja ei tunneta ja osa nimikkeistä vähitellen ”hukkuu” varastoon, sitoutuu varastoon enenevässä määrin täysin hukkaan menevää pääomaa. 

• Tarpeeton työ

Puutteellinen tiedonkulku tai ei-optimaalisesti suunniteltu työympäristö synnyttävät tyypillisesti ylimääräistä liikettä ja siten myös hukkaa. Tällaista tapahtuu esimerkiksi silloin, kun työntekijät etsivät työpisteensä ulkopuolelta osia, työkaluja, materiaaleja tai tarpeellista tietoa – kasvattaen tuotteiden läpimenoaikaa. 

• Vialliset tuotteet

Viallisten tuotteiden valmistus hukkaa kapasiteettia, työvoimaa ja materiaalia – kertaantuen jokaisessa operaatiossa, jossa ne ovat osallisena. 

• Hyödyntämätön lahjakkuus / talentti

Työntekijöihin liittyvä hukattu potentiaali syntyy, kun he joutuvat esimerkiksi heikon prosessin takia liikkumaan, kuljettamaan, yliprosessoimaan, ylituottamaan, odottamaan tai korjailemaan virheitä.

Oppaassamme esiteltävät askeleet antavat uusia toimintamalleja varaston visualisointiin, auttaen tekemään varastonhallinnasta yksinkertaisempaa koko työyhteisölle.

Lopputuloksena työ on sujuvaa, stressitöntä ja tehokasta. Ja mikä tärkeää – tuottavampaa.

Kun prosesseja lähdetään kehittämään käytännössä, edetä voi esimerkiksi tällä kaavalla:

1. SELVITÄ NYKYTILANNE

Löydättekö osat/tuotteet nopeasti ja varmasti?

Onko osia aina tarpeeksi, kun niitä tarvitaan?

Tai vaihtoehtoisesti – onko osia liikaakin ja huomaatte varastoon sitoutuvan liiaksikin pääomaa?

Lähtötilanteessa on tärkeää suorittaa rehellinen arviointi varaston toimivuudesta. Jos ongelmia on, on ne syytä tunnistaa – ja tunnustaa.

Kun haasteet on kirjattu ylös, on hyvä pureutua syvemmälle ja selvittää prosesseihin kätkeytyvät kehityskohteet.

2. HUKATUT TYÖTUNNIT – VARASTOINTIKUSTANNUSTEN TURHAUTTAVA SYÖPPÖ 

Sujuvasti etenevässä valmistusprosessissa on tärkeää hukkien tunnistaminen ja minimoiminen.

Ongelmat voivat näkyä esimerkiksi näissä tilanteissa:

Työntekijä joutuu etsimään osia hukaten huomattavasti työaikaa.

Osia ei aina löydetä ollenkaan tai niitä ei ole tarpeeksi.

Työntekijä seisoo paikallaan odotellen tietyn työvaiheen läpivientiä.

Hän joutuu käymään läpi useita sijainteja löytääkseen oikean tuotteen tai ensimmäisenä varastoon tulleet erät FIFO-periaatteen toteutumiseksi.

Arvioi kuinka paljon työaikaa varastollanne hukkuu päivittäin mm.

• • osien etsimiseen
  • epäselvien tilanteiden selvittelyyn
  • ei-optimaalisesti toimivien koneiden aiheuttamaan odotukseen / lisätyövaiheisiin
  • kriittisten osien odotteluun
  • tuotteiden siirtelyyn
  • turhaan liikkumiseen varastossa
  • viallisten tuotteiden uudelleentuotantoon

Hitaasti tai huonosti kulkeva tieto keräilytilanteesta ja prosesseista, varastonhallintaa kehnosti palvelevat ohjelmistot ja heikosti sijoitellut koneet tai varastopaikat aikaansaavat tarpeetonta liikettä, mikä realisoituu hukatuiksi työtunneiksi. Työpisteiden selkeyttävällä organisoinnilla taas voidaan helpottaa hukan löytymistä.

Pieniltäkin tuntuvat odotukset ja lisätyövaiheet muodostavat yhteen kertyessään suuria hukkia ja tuntuvia kustannuksia. Avain säästöihin löytyykin prosessien kartoittamisesta, joka mahdollistaa oikeisiin asioihin puuttumisen.

Tässä olivat ”10 askelta tehokkaampaan varastonhallintaan”- oppaan ensimmäiset 2 osaa kaikkiaan kymmenestä askeleesta.

Kiitos oppaamme ensimmäisten askelten lukemisesta!

Toivottavasti sait siitä uusia näkökulmia ja vinkkejä varastonhallinnan kehittämisestä visuaalisuuden elementtejä hyödyntäen.

Lue myös 10 askelta tehokkaampaan varastonhallintaan osa 2/3

Terveisin,

Anssi Nurminen

045 7874 3131

anssi.nurminen@muhkia.com

Muhkia Oy, yrittäjä ja perustaja