ZigaForm version 5.0.5

Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi tuo valtavat hyödyt tuotantoympäristöissä

Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi tuo valtavat hyödyt tuotantoympäristöissä

Keräiltävien nimikkeiden reaaliaikainen seuranta ja puutosten ennakointi parantaa tuotannon läpimenoaikoja, nostaa toimitusvarmuutta ja parantaa asiakastyytyväisyyttä

Kuva 1. Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi visuaalisesti tuotannon tilannetauluilla

Miksi tuotantoerien etenemistä kannattaa seurata jo päiviä ennen kuin ne kuuluisi keräillä loppukokoonpanoon? 

Usein osien keräily loppukokoonpanoon toteutetaan aikataulutettuna päivänä ennalta sovittuun kellonaikaan. Tämä onkin optimitilanne, johon pitäisi pyrkiä, keräillä vaaditut osat oikeaan aikaan ja oikeaan paikkaan. 

Ongelmaksi usein tulee kuitenkin se, että: 

    • kaikkia keräilyssä olevia osia ei aina löydetä 
    • niitä ei ole vielä valmistettu tai tilattu tai 
    • ne ovat vaan päässeet loppumaan. 

 

Tämä:

    • aiheuttaa pysähdyksiä tuotannossa
    • hidastaa läpimenoaikaa
    • lisää epäselvyyksiä ja selvitettäviä asioita
    • lisää työntekijöiden stressitasoja.

 

Osien etsimiseen haaskautuu aikaa aina, mikäli osat eivät ole siellä mistä niitä osataan etsiä. Mikäli osat jäävät löytämättä kokonaan, ne joudutaan pahimmassa tapauksessa valmistamaan uudestaan. Tämä tarkoittaa täysin ylimääräistä työtä useine työvaiheineen. Tämä saattaa johtaa siihen, että tuotanto pysähtyy, kun hukatut osat joudutaan valmistamaan kiireellisesti muiden aikataulutettujen tilausten välissä.

 

Keräilyssä ilmenevät puutteet laskevat:

    • toimitusvarmuutta
    • asiakastyytyväisyyttä
    • koko yrityksen toiminnan kannattavuutta.

 

Mutta jos keräilijät tekisivät keräilylistat jo viikkoa aiemmin kuin kyseinen keräily pitäisi suorittaa, he pystyisivät:

    • tarkastamaan listan avulla päivittäin, että keräiltävät osat ovat varmasti edenneet aikataulun mukaisesti tuotannossa
    • reagoimaan ajoissa tulevaan tilanteeseen ja etsimään puuttuvia osia riittävän ajoissa ennen varsinaista keräilypäivää
    • tilaamaan mahdollisesti puuttuvat osat ajoissa uudelleen tai 
    • aloittamaan niiden työstön tuotannossa uudelleen muiden tilausten aikataulutusta liikaa häiritsemättä. 

Tarkastellessa keräilylistan osia kuvaillun mukaisesti riittävästi etukäteen varmistetaan, ettei esim. kokoonpanossa tule pysähdyksiä osapuutteiden vuoksi. Kun kaikki tarvittavat osat saadaan aina keräiltyä ajallaan, saadaan: 

    • tuotannon läpimenoaikaa tehostettua 
    • toimitusvarmuutta nostettua
    • asiakastyytyväisyyttä parannettua
    • kasvatettua laatua (kun aikaa jää aiempaa enemmän huolellisempaan työskentelyyn). 
    • lisättyä koko yrityksen kannattavuutta 
    • kehitettyä työtyytyväisyyttä stressittömämmässä työympäristössä!

Visuaalisten tilannetaulujen avulla voidaan seurata tuotantoerien etenemistä ja ennakoida puutteisiin:

Perinteinen tuotannon keräilijöiden visuaalinen tilannetaulu 

Alla näet esimerkin muodossa Post-It lapuilla hahmotellun visuaalisen tilannetaulun valmistavasta tuotantoympäristöstä:

Kuva 2. Perinteinen tuotannon visuaalinen tilannetaulu

Kuvassa on Post-It lappujen avulla hahmoteltu vaaleanpunaisilla lapuilla tuotantoerien(osat 1, 2 ja 3) visuaalista seurantaa tuotannossa. Tuotantoeriä eli osia 1,2 ja 3 siirretään visuaalisessa tilannetaulussa työvaiheesta tai välivarastosta seuraavaan aina silloin, kun ne fyysisestikin siirtyvät tuotannossa eteenpäin. 

Visuaalisen tilannetaulun avulla erityisesti loppukokoonpanon keräilijät pystyvät seuraamaan keräiltävien osien/tuotantoerien edistymistä tuotannossa ja aikataulussa. 

Kuten yllä olevasta kuvasta havaitaan, on yksi tuotantoerä eli osa 1 vasta välivarastossa 1, kun taas tuotantoerät 2 ja 3 ovat edenneet aikataulun mukaisesti jo odottamaan loppukokoonpanon keräilijää keräämään osia. Mikäli syntyneeseen tilanteeseen (myöhässä oleviin osiin) reagoidaan ajoissa, pystytään välttämään esim. työn seisahduksia loppukokoonpanossa puutteellisten keräilyjen takia. 

Digimuotoista visuaalista tilannetaulua voidaan ylläpitää reaaliaikaisesti Osienpaikannusohjelma OPO:n avulla:

Käydään seuraavaksi läpi, miten samankaltainen tilanne voidaan nähdä digitaalisesti:

Kohta 1. Keräilylista. Valitsemalla tuotantoerät listalta nähdään välittömästi niiden tarkat sijainnit Layoutissa. 

Kohta 2. Keräilijä huomaa heti, että yksi tuotantoerä on huomattavasti jäljessä muita tuotannosta keräiltäviä tuotantoeriä.  Taulukossa valittuna oleva TE_000210 on vasta Työvaiheessa 1 eli Levytyökeskuksella, kun 

Kohta 3. loput keräiltävistä tuotantoeristä on jo lähempänä Kokoonpanoa eli työpistettä 6.  

Kuva 3. Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi visuaalisesti ja digitaalisesti

Työvaiheista 4 ja 5 on vielä tekemättä, joten keräilijä ehtii ajoissa selvittämään tilanteen ja saamaan jäljessä olevan tuotantoerän valmistumaan ajoissa tulevaa kokoonpanon keräilyä varten!

Reaaliaikainen inventaarion ylläpito mahdollistaa myös reagoimisen saldopuutteisiin keräilyssä

Keräilyssä on tärkeää, että osat löytyvät nopeasti ja ennen kaikkea varmasti. Yhtä tärkeää on myös se, että osia on aina riittävästi! Kun inventaariota pidetään yllä reaaliaikaisesti, on mahdollista reagoida tuleviin saldopuutteisiin keräilyssä oikea-aikaisesti. Seuraavassa kuvassa nähdään keräilylistalla olevat nimikkeet ja keräiltävät kappalemäärät. Reaaliaikainen inventaarion ylläpito mahdollistaa nyt reagoimisen saldopuutokseen yhden nimikkeen kohdalla:

Kuva 4. Ennakkovaroitus saldopuutoksesta tulevasta keräilystä

Tarkkailemalla siis etukäteen tulevia keräilylistoja, pystytään tässäkin tapauksessa reagoimaan ajoissa tuleviin osapuutteisiin. Mikäli osapuutteet ja saldovirheet huomataan vasta keräilyssä, on tilanne edennyt jo niin pitkälle, ettei ylimääräiseltä työltä tai tuotannon pysähdyksiltä voida mitenkään enää välttyä!

Onko yrityksessänne keräilyssä usein osapuutteita?

Tarkkailetteko yrityksessänne etukäteen tulevien päivien keräiltävien tuotteiden etenemistä tuotannossa?

Anssi Nurminen

Perustaja, maksuttomat alkukartoitukset ja käyttöönotto

Muhkia Oy

045 787 431 31

anssi.nurminen@muhkia.com