ZigaForm version 4.8.0

Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi tuo valtavat hyödyt tuotantoympäristöissä

Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi tuo valtavat hyödyt tuotantoympäristöissä

Keräiltävien nimikkeiden reaaliaikainen seuranta ja puutosten ennakointi parantaa tuotannon läpimenoaikoja, nostaa toimitusvarmuutta ja parantaa asiakastyytyväisyyttä

Kuva 1. Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi visuaalisesti tuotannon tilannetauluilla

Miksi tuotantoerien etenemistä kannattaa seurata jo päiviä ennen kuin ne kuuluisi keräillä loppukokoonpanoon? 

Usein osien keräily loppukokoonpanoon toteutetaan aikataulutettuna päivänä sovittuna aikana. Tämä onkin optimitilanne ja johon pitäisi pyrkiä, keräillä vaaditut osat oikeaan aikaan ja oikeaan paikkaan. Ongelmaksi usein tulee kuitenkin se, että 

Keräilyssä olevia osia ei kaikkia aina löydetä tai niitä ei ole vielä valmistettukaan, tilattu tai ne ovat vaan päässeet loppumaan. Tämä

    • aiheuttaa pysähdyksiä tuotannossa
    • hidastaa läpimenoaikaa
    • lisää epäselvyyksiä ja selvitettäviä asioita
    • lisää työntekijöiden stressitasoja.

Osien etsimiseen kuluu aina turhaa aikaa, mikäli ne eivät ole tarkoitetussa sijainnissa. Mikäli osia ei löydetä ollenkaan, ne joudutaan yrityksen toiminnasta riippuen mahdollisesti

    • valmistamaan useine työvaiheineen uudestaan. Tämä saattaa johtaa siihen, että
      • tuotanto pysähtyy, jotta hukatut osat saadaan valmistettua kiireellisesti muiden aikataulutettujen tilausten välissä.

Keräilyssä ilmenevät puutteet laskevat

    • toimitusvarmuutta
    • asiakastyytyväisyyttä
    • koko yrityksen toiminnan kannattavuutta.

Mutta jos keräilijät

    • tekisivät keräilylistat jo viikkoa aiemmin kuin kyseinen keräily pitäisi suorittaa, pystyvät he:
      • tarkastaa listan avulla päivittäin, että tarvittavat keräiltävät osat ovat varmasti edenneet aikataulun mukaisesti tuotannossa. 
      • reagoimaan ajoissa tulevaan tilanteeseen. Puuttuvia osia pystytään etsimään riittävän ajoissa ennen varsinaista keräilypäivää. Jos osia ei löydetä ollenkaan, keräilijät pystyvät 
      • tilaamaan osat ajoissa uudelleen tai 
      • aloittaa niiden työstön tuotannossa uudelleen muiden tilausten aikataulutusta liikaa sotkematta. 

Tarkastellessa keräilylistan osia kuvaillun mukaisesti riittävästi etukäteen varmistetaan, ettei esim. kokoonpanossa tule pysähdyksiä osapuutteiden vuoksi. Kun kaikki tarvittavat osat saadaan aina keräiltyä ajallaan, saadaan 

    • tuotannon läpimenoaikaa tehostettua. 
    • toimitusvarmuutta nostettua
    • parempaa asiakastyytyväisyyttä 
    • parempaa laatua, kun aikaa jää nyt huolellisempaan työskentelyyn aiempaa enemmän. 
    • koko yrityksen kannattavuus paranemaan 
    • parempaa työtyytyväisyyttä stressittömämmässä työympäristössä!

 

Visuaalisten tilannetaulujen avulla voidaan seurata tuotantoerien etenemistä ja ennakoida puutteisiin:

Perinteinen tuotannon keräilijöiden visuaalinen tilannetaulu 

Leaniin pohjautuvassa valmistuksessa on yleisesti käytetty käytännön esimerkeissä Post-It lappuja eri tilanteiden visualisoimiseen esim. tuotantoympäristöissä. Seuraava kuva 2 on esimerkki visuaalisesta tilannetaulusta valmistavasta tuotantoympäristöstä (hahmotelma 2019 syksyllä järjestetystä Lean koulutuksesta):

Kuva 2. Perinteinen tuotannon visuaalinen tilannetaulu

Kuvassa on Post-It lappujen avulla hahmoteltu vaalean punaisilla lapuilla tuotantoerien(osat 1, 2 ja 3) visuaalista seurantaa tuotannossa. Tuotantoeriä eli osia 1,2 ja 3 siirretään visuaalisessa tilannetaulussa työvaiheesta tai välivarastosta seuraavaan aina silloin, kun ne fyysisestikin siirtyvät tuotannossa eteenpäin. 

Visuaalisen taulun avulla erityisesti loppukokoonpanon keräilijät pystyvät seuraamaan keräiltävien osien/tuotantoerien edistymistä tuotannossa ja aikataulussa. Kuten yllä olevasta kuvasta havaitaan, on yksi tuotantoerä eli osa 1 vasta välivarastossa 1, kun taas tuotantoerät 2 ja 3 ovat edenneet aikataulun mukaisesti jo odottamaan loppukokoonpanon keräilijää keräämään osia. Mikäli syntyneeseen tilanteeseen(myöhässä oleviin osiin) reagoidaan ajoissa, pystytään välttämään mm. työn pysähtymistä esim. loppukokoonpanossa puutteellisten keräilyjen tähden. 

Visuaalinen tilannetaulu voidaan ylläpitää reaaliaikaisesti digimuodossa myös Osienpaikannusohjelma OPO:n avulla:

Käydään seuraavaksi läpi, miten samankaltainen tilanne mallinnetaan digitaalisesti: 

Kohta 1. Keräilylista. Valitsemalla tuotantoerät listalta nähdään välittömästi niiden tarkat sijainnit Layoutissa. 

Kohta 2. Keräilijä huomaa heti, että yksi tuotantoerä on huomattavasti jäljessä muita tuotannosta keräiltäviä tuotantoeriä.  Taulukossa valittuna oleva TE_000210 on vasta Työvaiheessa 1 eli Levytyökeskuksella, kun 

Kohta 3. loput keräiltävistä tuotantoeristä on jo lähempänä Kokoonpanoa eli työpistettä 6.  

Keräiltävien nimikkeiden puutosten ennakointi visuaalisesti ja digitaalisesti

Työvaiheista 4 ja 5 on vielä tekemättä, joten keräilijä ehtii ajoissa selvittämään tilanteen ja saamaan jäljessä olevan tuotantoerän valmistumaan ajoissa tulevaa kokoonpanon keräilyä varten!

 

Onko yrityksessänne loppukokoonpanossa usein osapuutteita?

Tarkkailetteko yrityksessänne etukäteen tulevien päivien keräiltävien tuotteiden etenemistä tuotannossa?

Anssi Nurminen

Perustaja, Myynti- ja kehityspäällikkö

Muhkia Oy